详细说明
三元乙丙再生橡胶脱硫罐
常压橡胶脱硫罐采用常压热断硫塑化工艺和独特的双螺旋和液压定时自清洁控制技术，解决了传统再生橡胶生产中高温高压产生的不安全问题，废水废气污染环境的问题和塑化机胶烧死机的问题。采用电磁加热方式，提高了加热效率并可大量节省能源。整机节能效果明显。连续生产、自动化控制程度较高，多机工作一点上料节省人力，产品质量稳定，综合经济效益较高。
1、安全：在常压下工作采用导热油炉或电加热，大幅度降低了事故隐患，保证了安全生产。
2、稳定：双搅笼进出料，搅拌更加均匀，即使加在多的油料也不会粘沾，确保了生产过程的稳定性。
3、高效：产量大幅度提高，日产量高达30吨一台，占地面积小。
4、节能环保：节能降耗非常突出。每吨耗电70度以下，综合用电量减少30%，1人即可对设备轻松操作。同等产能下，节约人力2人，产生效率提高3倍以上。无三废排放，可连续生产，节能节约投资50%节能70%减排90%再生胶是将废旧橡胶制品，在增塑剂（软化剂和活化剂）、氧、热和机械剪切的综合作用下使废旧橡胶的部分分子链和交联点断裂，还原其橡胶性能的橡胶。
环保：1、废水治理：
（1）冷却水循环使用：冷却水→回收池→循环使用
（2）少量工艺废水（洗罐等）—→隔油池—→沉淀池—→过滤—→回收再利用（剩余废水用于浇煤燃烧锅炉处理）
2、废气治理：
工艺废气→缓冲罐→净化吸收塔吸收→冷却管→吸收泵→回收罐，无外排(吸收塔的废水转入上述（２）流程一并处理)。生产每吨再生胶废气通过回收冷却制成油料2.5公斤，作为生产再生胶原料和燃料。
橡胶脱硫罐的工艺：
一、 配合混料，将粉碎至10-40目的废旧橡胶粉中加入活化剂和软化剂，按其重量比为，橡胶粉:软化剂:活化剂=1:8-18%：0.3-0.4%混合均匀。
二、 脱硫塑化 将步骤1制取的混合料加热至180-320.C,保温15-18分钟进行脱硫塑化处理，使制得的塑化橡胶粉。
三、 冷却：将塑化处理后的塑化胶粉进行冷却至80.C一下即可进行使用及包装待使用。
